SFMEA, DFMEA, PFMEA有何不同? 又有什麼關聯?

本文為客座文章，文章作者介紹：

很多人對 SFMEA(系統FMEA)、DFMEA(設計FMEA)、PFMEA(過程FMEA)之間的關係一直混淆不清，無論來自車廠，還是Tier1 零件公司、Tier2零件公司....，多數不清楚自己的風險分析範圍。

因此，我們將透過本文，重點介紹什麼是系統 FMEA、設計 FMEA以及過程 FMEA並圖解三者之間聯繫。

SFMEA(系統FMEA)是什麼?

SFMEA的任務是分析與系統相關的缺陷，如系統安全、系統集成、系統與其他系統的關聯介面或交互、系統與周圍環境的交互、子系統之間的關聯介面或交互、與人的接口、維修服務以及其他可能導致整個系統不能按預期工作的問題。

SFMEA，將整個系統作為一個獨有的整體來分析其功能和關係。

除了考慮單點故障(單個組件故障可能導致整個系統完全故障)之外，SFMEA還考慮與接口及交互相關聯的故障模式。

有些公司把與人相關的接口 FMEA以及維修 FMEA單獨分開來做。以自行車為例，自行車系統的 FMEA分析範圍，是把整個自行車作為一個系統，分析系統功能的集成以及各個子系統之間的接口，自行車系統的功能是確保系統以安全可靠的方式實現其預期功能，並確保自行車系統的整體風險較低。

DFMEA(設計FMEA)是什麼?

DFMEA 關注產品設計，並分為子系統或零件的DFMEA，重點分析與設計相關的缺陷，目的是為了改進設計，確保產品在生命週期內安全可靠。

DFMEA包含子系統和零部件，其分析範圍是子系統或零部件本身以及零部件之間的接口，DFMEA通常假定產品可以根據要求製造出來。

以自行車剎車子系統為例，在子系統級別，DFMEA其分析範圍是「自行車剎車子系統的設計」以及「子系統中各個零件部件的接口」，目的是確保剎車子系統安全可靠地實現其預期功能，並確保剎車子系統的整體風險較低。

而以自行車剎車片為例，在零部件級別，DFMEA其分析的範圍就是是「剎車片本身的設計」。

PFMEA(過程FMEA)是什麼?

PFMEA 關注製造或裝配(組裝)過程，強調製造過程如何得到改進以最少的停機時間、最少的報廢以及最少的返工來確保產品能夠滿足設計要求。

PFMEA的範圍應該包含所有製造和裝配操作、運輸、來料、運料、存儲、運行、維護以及標籤等。

PFMEA通常假設設計是健全的。

以製造和裝配自行車為例，在這個例子中，PFMEA的範圍是「自行車的製造及裝配操作」，目的是確保組裝操作以安全可靠的方式實現，並確保製造和裝配的風險最低。

SFMEA、DFMEA與 PFMEA三者關聯圖解

SFMEA(系統)分析對象是整個系統；

DFMEA(設計)分析對象是子系統或者零件；

PFMEA(流程)分析對象是過程或者裝配(組裝)。

SFMEA、DFMEA以及 PFMEA，分析應該自上而下，即 SFMEA是 DFMEA的輸入，DFMEA是 PFMEA的輸入。

FMEA的責任分配取決於設計(Design)或過程(Process)的責任在哪一方，則對應的 FMEA就由誰來做，例如：設計責任在本公司，但過程責任在供應商，那麼DFMEA應當由本公司來做，PFMEA則由供應商來做。