
AIAG-VDA FMEA(Failure Mode and Effects Analysis,失效模式與效益分析)是針對汽車製造業中產品開發、製程設計以及供應鏈管理所採用的一種分析方法,旨在識別潛在風險,減少故障發生的可能性,並提升產品的可靠性和安全性,主要目的是通過系統化地識別和評估產品或製程中的潛在故障模式,找出其可能的原因及影響,進而採取適當的預防和糾正措施,確保產品品質符合顧客及法規要求,但企業往往在進行失效模式與效益分析時,仍常以舊版 FMEA 的觀點來施行,或是七步法的邏輯無法前後連結,以下便為大家整理常見的謬誤。
【一】步驟二:結構分析常見錯誤
結構分析是 FMEA 的基礎,若產品或製程的結構定義不完整,會導致後續分析遺漏潛在的失效模式,常見錯誤表現如:


【二】步驟三:功能分析常見錯誤
1. 功能描述不清晰或不完整
功能分析的目的是定義產品或製程的核心功能,若描述不清晰,會影響後續的失效模式識別,常見錯誤表現如:

2. 忽略功能之間的相依性
功能之間的相互依賴會導致連鎖失效,未考慮這些關係會低估風險,常見錯誤表現如:

【三】步驟四:失效模式識別常見錯誤

【四】步驟五:風險評估常見錯誤

【五】步驟六:優化措施常見錯誤

【六】文件管理與溝通階段的常見錯誤

結論
AIAG-VDA FMEA 是一種強大的風險管理工具,但若在分析過程中出現上述常見錯誤,可能大幅降低其效能。通過加強結構分析、功能分析、失效模式識別、風險評估、改進措施,以及文件管理與溝通,可以顯著提高 FMEA 的準確性與可靠性,從而有效降低產品與製程的風險,提升企業競爭力。
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