在前一篇專文中，我們已經提到，車用產品開發專案在導入功能安全與品質管理時，通常可以依需求選擇採用 AIAG APQP 或 VDA MLA 作為專案管理框架。這兩套工具在核心精神上皆是以「產品開發流程可控、專案管理透明化」為出發點，但在細節上卻有明顯差異。究竟應採用哪一種方法，往往並非由供應商單方面決定，而是需要同時考量自身經驗、開發能量以及 客戶（OEM） 的規範要求。一般而言，北美系與日系車廠對 AIAG APQP 的熟悉度與接受度較高；相對地，歐系車廠（如 VW、BMW、Mercedes-Benz）則更傾向要求供應商導入 VDA MLA，以確保開發過程中的成熟度管控符合其標準化要求。
然而，從產業實務來看，VDA MLA 的普及度仍然有限。許多供應商即便在日常交流中不時聽聞「VDA MLA」這個名詞，但對於其實際內容、核心精神以及運作方式，往往仍缺乏深入理解。其原因在於 MLA 強調的是「成熟度等級管理」的思維，與傳統專案管理偏重里程碑與交付件的概念有所不同；它要求企業不僅在專案計畫上做好時間與資源的安排，更要針對每一個開發階段的成熟度進行客觀評估與證據呈現，確保產品從概念設計、樣品驗證到量產移轉，都能逐步達到可量化的成熟水準。
為了確保車廠的新零件能夠達到量產的水準其可滿足品質、交期與成本之要求。VDA MLA流程包含8大階段從ML0~ML7，其包含從產品概念階段、工業化階段到量產階段，可參考下圖：
VDA MLA 各階段目的與要求說明
針對產品與製程開發成熟度所訂定的八階段模型（ML0～ML7），目的是確保供應商從構想到量產階段，都具備相對應的準備程度與風險控管措施，進而避免開發過程中斷、延誤交期或品質風險。
【概念階段】（ML0～ML2）
此階段的核心在於建立專案的開發方向與資源基礎。
ML0：企業需釐清產品的創新構想與可行性，並啟動專案管理與初步風險評估。
ML1：聚焦於合約需求釐清與供應鏈初步確認。
ML2：則需完成供應商確認並正式下訂單，確保開發人力、物料與外部資源已準備就緒。
【工業化階段】（ML3～ML5）
此階段的核心重點在於技術驗證與量產條件的確認。
ML3：需完成設計驗證與試產，並同步評估供應商與製程能力。
ML4：是產品與製程的最終驗證關卡，確保各項輸入已準備好進入量產。
ML5：則確認工廠設備、人員、流程是否具備量產條件，並完成生產件批准（PPA），為穩定量產奠定基礎。
【量產階段】（ML6～ML7）
此階段已進入量產階段，重點為產品批量生產與專案結案。
ML6：代表產品與製程已穩定導入量產，具備持續供應能力。
ML7：則將專案成果正式移交給營運單位，並進行後續評估與持續改善，確保品質穩定與交付效能長期維持。
VDA MLA 以八個成熟度節點為主軸，協助企業在產品開發過程中建立系統化管控機制。透過逐步檢視各階段的輸出成果與風險，企業能及早發現問題並制定改善措施，避免缺陷延後至量產才被揭露。此方式不僅提升開發流程的透明度與可追溯性，也能強化品質與風險管理的有效性。對供應商而言，導入 VDA MLA 不只是滿足歐系 OEM 的規範，更能作為提升專案成功率與競爭力的重要工具。下一篇文章將進一步說明如何透過成熟度評估，幫助企業掌握專案狀態並確保量產落實。
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