APQP 與 AIAG-VDA DFMEA 的關係

APQP 與 AIAG-VDA DFMEA 的關聯性

AIAG-VDA FMEA 的七步法（策畫與準備→結構分析→功能分析→失效分析→風險分析→優化行動→文件化資訊）皆會對應到每一項產品的開發流程，所以 FMEA 的每一個步驟皆有其代表意義，就像 五大核心工具中的 APQP，亦與產品開發的各階段環環相扣。

那麼「APQP 步驟階段」與「AIAG 及 VDA 共同創建的新版 FMEA」，兩者之間的連結性是什麼呢？我們將分從 AIAG 版 APQP 與 VDA 版 APQP 的兩個角度看 DFMEA，使讀者了解 APQP & AIAG-VDA DFMEA 之間的關係。

從 AIAG版的 APQP 看 DFMEA

AIAG 版的 APQP 由五個階段及五個里程碑架構而成，如下圖所示：

而在 APQP 的每一個階段對應 AIAG-VDA DFMEA，我們需要做什麼呢？

1. 策畫與準備
2. 啟動 DFMEA
3. 完成 DFMEA分析
4. 完成 DFMEA活動
5. 因應改變，重新規劃 DFMEA

其中 APQP 與 AIAG-VDA FMEA 的連結性如下表所示：

APQP 階段	規劃和定義方案	產品設計與開發驗證	製程設計和開發的驗證	產品與生產確認	回饋評估和矯正措施
設計 DFMEA	在產品開發啟動之前的概念階段開始  FMEA計畫，從設計 FMEA到製程 FMEA的訊息流動應在同一時間段內執行 DFMEA 和 PFMEA，以便優化產品和製程設計	充分理解設計概念後啟動設計FMEA	在用於報價的設計規範發布之前完成設計 FMEA分析	在生產工序開始之前完成設計 FMEA行動	如果現有設計和製程發生改變，則重新開始規劃設計 FMEA和製程 FMEA
製程 PFMEA		充分共識生產概念後啟動製程 FMEA	在最終製程決策之前完成製程 FMEA分析	在 PPAP / PPA之前完成製程 FMEA

｜在 APQP 的第一、二階段，我們應蒐集相關資訊，包含：客戶要求、法令法規要求、以往開發或測試經驗…等進行 DFMEA 的(1)策畫及準備，並(2)啟動 DFMEA，開始建立 5T (目的、時間、團隊、任務、工具) 與表頭，以確認 DFMEA 邊界，並在充分理解設計概念後，透過產品的結構分析與功能分析，確認「樣品」足以符合預達到的效果。

    ► 故在 APQP 第一、二階段至少應完成 AIAG-VDA FMEA 七步法中的前三步驟（策畫與準備→結構分析→功能分析）。

｜在 APQP 第三階段，透過已有樣品與經過「試生產」，確認在實施過程當中是否需要因應可能的失效原因、失效模式，並增加預防措施(如：防呆機構)或增加探測措施(增加檢測手法或儀器)，以便考量產品設計的成本以及最終報價。

    ► 故在 APQP 第三階段至少應完成 AIAG-VDA FMEA 七步法中的前五步驟（策畫與準備→結構分析→功能分析→失效分析→風險分析）。

｜到 APQP 第四階段，在生產工序開始前，應完成 DFMEA 行動，以確保針對產品判定為高優先改善或公司決策須處置的項目，已有相關管制措施。

    ► 也就是說，在「量產」前應完成 AIAG-VDA FMEA 七步法中的第六步驟─優化行動。

｜APQP 第五階段，當因應客戶需求或內部要求，而有設計變更時，應回過頭來重新檢視 DFMEA。

從 VDA版的 APQP 看 DFMEA

VDA 版之 APQP 雖然有別於 AIAG 版，分為 ML0 至 ML7，共八個階段，但對應 AIAG-VDA FMEA 的步驟亦同。

VDA 新零件成熟度保障	ML0 量產開發創新批准	ML1 採購範圍需求管理	ML2 確定供應鏈並下訂單	ML3 技術規範批准	ML4 生產規範完成	ML5 量產工裝、備件和設備完成	ML6 產品和製程批准	ML7 項目結束責任移交至批量生產，開始再確認
設計 FMEA		在產品開發啟動之前的概念階段開始 FMEA計畫，從設計 FMEA到過程 FMEA的信息流動應在同一時間段內執行設計和製程 FMEA，以便優化產品和製程設計	充分理解設計概念後啟動設計 FMEA	在用於報價的設計規範發布之前完成設計 FMEA		在生產工裝開始之前完成設計 FMEA行動		如果現有設計和製程發生改變，則重新開始策劃設計 FMEA和製程 FMEA
製程 FMEA			充分理解生產概念後啟動製程 FMEA		在最終製程決策之前完成製程 FMEA分析		在 PPAP/PPA之前完成製程 FMEA

｜VDA APQP 第 ML1 及 ML2 階段，對應所蒐集相關資訊，包含：客戶要求、法令法規要求、以往開發或測試經驗…等進行 DFMEA 的(1)策畫及準備，並(2)啟動 DFMEA ，除了建立 5T (目的、時間、團隊、任務、工具) 與表頭，確認 DFMEA 邊界，並進行產品的結構分析與功能分析，以確認需採購的物料及預購買之廠商對象，並完成下訂。

    ► 故在 ML1 及 ML2 階段至少應完成 AIAG-VDA FMEA 七步法中的前三步驟（策畫與準備→結構分析→功能分析）。

｜APQP 第 ML3 階段，透過已有樣品與經過「試生產」，確認新產品開發能夠實施，並於技術規範批准前，確認在過程中因應可能失效的原因、失效模式，增加的預防與探測措施，以考量產品的成本及報價呈現。

    ► 故在 ML3 階段至少應完成 AIAG-VDA FMEA 七步法中的前五步驟（策畫與準備→結構分析→功能分析→失效分析→風險分析）。

｜VDA APQP 第 ML5 階段，在量產工裝、備件和設備完成前，應完成 DFMEA 行動，以確保針對產品判定為高優先改善或公司決策須處置的項目已有相關管制措施。

    ► 也就是說，完成 AIAG-VDA FMEA 七步法中的第六步驟─優化行動。

｜VDA APQP 第 ML7 階段，當因應客戶需求或內部要求，而有設計變更時，應回過頭來重新檢視 DFMEA。

相輔相成的 APQP 與 AIAG-VDA DFMEA

APQP 主要是為產品品質進行規劃，更是產品各項要求與實施的骨幹，因此為五大核心工具之首。透過骨幹的建立，輔以其他四個核心工具，進而完整產品規劃、以相關記錄呈現，達到得以重複生產出相同且品質穩定產品的目的，並透過過程中重新評估的行動管制來達成持續進步的效果。

因此，APQP 與 AIAG-VDA DFMEA 可說是相輔相成，在 AIAG-VDA DFMEA 每一個過程都有其對應的 APQP 階段，此次特別將 APQP 步驟與 DFMEA 執行步驟以表格方式呈現，除了方便度者對應之外，另一個原因是新版 DFMEA 從步驟一到步驟七分析需 4~6 個月，這個時間需配合 APQP 五個階段，畢竟五大核心工具需要互相配合而不是各別獨立的工具。

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