第一段 前言
先前顧問分享企業導入 FMEA 要怎麼因應，這次分享實務面， FMEA 團隊如何將 FMEA 每個步驟的分析做好，領導力顧問團隊總結企業 FMEA 輔導經驗及各流程應注意的事項。
第二段 新版FMEA 結構與功能 常見分析誤區
新版 FMEA 步驟二【結構拆解常見問題】：
分析邊界模糊不清
執行新版 FMEA 分析，應先瞭解想要分析什麼，它包含什麼，不包含什麼，需要清楚識別其邊界與範圍，才能將精力放在需要分析的主體上。
FMEA 分析，應將有可能或存在直接關聯（如硬體連接）的零件誤認為是同一個系統零件，導致分析方向錯誤，最好就是用可視化的方式來確認分析範圍，如 DFMEA 可透過邊界圖(B圖)， PFMEA 可透過製程流程圖來確認分析並界定分析範疇。
結構分析不夠完整
分析範圍界定後，即可進行結構拆解
- 產品 DFMEA 結構分析，應依產品邊界圖(B圖)架構，從產品功能角度來拆解結構。
- 製程 PFMEA 結構分析，應依製程流程圖架構，從生產製造流程/工站的角度拆解結構。
一般而言結構拆解，可能存在下列問題：
邊界圖(B圖)與製程流程圖定義不清：
- 若研發人員不瞭解產品功能或定義不清、製程人員不瞭解製造流程或製造工藝時，可能導致結構準確度存在一定的差異，最終影響FMEA分析的結果。
邊界圖(B圖)與製程流程圖缺少外部資訊：
FMEA分析若要分析到位，除了本身產品與製程的失效分析之外，更重要的是來自外部的要求，否則可能導致產品或零件無法與外界產生關連。
如一台車是將所有的系統、子系統與零部件組裝完成的結果，無論軟體或硬體都不是獨立存在，所以所有系統、子系統與零部件除了本身功能特性外，同時產品特性需考慮其應用環境、組裝要求等要求，否則可能影響車子的功能導致安全性疑慮。
執行方式：
DFMEA 分析邊界圖時，需瞭解本身的產品或零件與外部如何連接，透過界面(Interface)來展現產品或零件與外部連接狀態。如前保桿透過螺絲連接在車子上。
PFMEA 分析製程流程時，需瞭解各工站或步驟連接狀態之外，還需要來自客戶的要求，製造出來的產品或零件同樣要考慮連接狀態符合客戶要求，這也是許多企業執行FMEA分析往往可能會忽略。
結構拆解參考資訊：
新版FMEA步驟三【功能分析常見問題】：
功能要求識別不完整
結構拆解不完整導致功能分析不完整
產品或製程結構分析不準確，將導致某些功能無法被識別，這問題主要集中在界面(Interface)、過程要素的功能分析上。
一個產品或製程的功能，許多時候不是單一零件或方法就可以實現，往往需要多種不同的界面結合或多個要素配合才得以實現。
如金屬壓鑄件：
如 DFMEA 功能分析，產品設計時，需關注產品組裝的對手件(配合件)尺寸要求；
如 PFMEA 功能分析，製程設計時，需關注模具尺寸、高度、沖壓機壓力等要素。
※如果沒有關注這些界面因素就可能漏掉上述功能要求或無法達到客戶要求。
功能要求來源識別不全面
一個產品或製程的功能，除了產品或製程工藝之外，還包含產品應用環境或製程製造環境的功能要求，簡單來說就是內部與外部兩種功能。功能分析時，往往會只注重分析其內在的功能，而忽略外部功能要求。
如 DFMEA 功能分析，可能忽略法令法規之要求、最終用戶之要求、客戶裝配性之要求或可製造性的要求等；
如 PFMEA 功能分析，可能會忽略法令法規之要求、下工站的可用性要求、環境健康與安全要求、儲存與運輸要求。
功能分析參考資訊：
第三段 新版FMEA 結構與功能 因應方式
結構分析與功能分析為新版 FMEA 修正的要求，以往在 AIAG FMEA 的版本有要求功能沒有三個階層， DFMEA 一般以產品規格或客戶要求規格為主，製程功能以各工站的功能為主，並沒有製程步驟功能要求，而這次新版 FMEA 無論結構、功能與失效皆是三個階層，在失效分析之前，需先確認分析範疇、結構分析(B圖、製程流程圖)與功能分析，最終依照此架構在進行失效分析，比起以往相對繁雜，但這也僅在第一次執行新版 FMEA 分析需要多費心，後續的產品 FMEA 都可沿用第一版 FMEA 做為基礎，就可事半功倍。
顧問總結
新版 FMEA 第一個版本需依七步驟分析法一步一步執行，捨棄表格分析法，趁此次改版導正必產出完整資料，後續執行 FMEA 才能夠更加有信心。
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